アイ・イー経営

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改善風景

現場改善事例

5S改善を積極的に進めておられる会社の事例を紹介します。

上記の2枚は、(株)内海機械様(広島県府中市)の事例で、各機械の担当者ごと保管していたチップやドリルを共有で保管することにより、作業場の整理・整頓を進めやすくすると共に、作業性の向上、経費節減もできるようになるなど大きな成果を出しています。

 

下記の2枚は、山本ビニター(株)様(大阪府大阪市)の事例で、置く場所と置くものが写真でパッと見てわかるようにすると共に、誰が使っているかも表示でわかるようにし、維持管理ができるようにしています。

また、組立で使う台車も側面を活用して置くものと置く場所がわかりるようにし、これを組立作業場に持っていけば、探さずにムダなく仕事ができるようにしています。

大洋(株)様にて、作業姿勢の改善、ネック工程の改善、ポカミス防止などを行うためにレイアウト改善を行い、生産性向上、リードタイム短縮及びクレーム削減を図る。

レイアウト改善は、多量生産から多品種少量生産、そして、現在はオーダー生産ができる屋台方式に変更され、その時々の環境に合わせた改善が継続的に行われている。

↑ レイアウト変更の現場打ち合わせ

↑ レイアウト変更後の姿

イトメン(株)様の5S改善活動で、5Sの定着を図るために、第三者の目で他の職場をチェックし、維持できていないところ、改善点などを出して維持向上を図ると共に、現場の作業工夫改善を行う。
また、MVP制度を取り入れ、優れたエリアを社長表彰して定着を図っている。

 

↑ 成果発表会にて、伊藤社長様の総合講評

↑ 5Sの相互パトロールで定着確認をする

上田製袋(株)様の全員参加による5S改善及び段取り替え改善を行う。

現場の実践と講義を繰り返しながら5Sの定着及びワンポイント作業シートの作成などを行い、技能習熟による多能工化を図る。

↑ 目で見る管理の作り方の指導を行う

↑ 現場で改善案だしを行う

 

その場しのぎをしない

自分の上位者に言ってくださいは信頼されていないこと

相手の顔色を見て主張を変えない

ラーニングゾーンを明確にする

決断力のない3つの定番

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