Industrial Engineering コンサルタント

改善風景

現場改善事例
大洋(株)様にて、作業姿勢の改善、ネック工程の改善、ポカミス防止などを行うためにレイアウト改善を行い、生産性向上、リードタイム短縮及びクレーム削減を図る。

レイアウト改善は、多量生産から多品種少量生産、そして、現在はオーダー生産ができる屋台方式に変更され、その時々の環境に合わせた改善が継続的に行われている。

写真上
レイアウト変更の現場打ち合わせ

写真下
レイアウト変更後の姿
 
現場指導.JPGレイアウト変更後.JPG
イトメン(株)の5S改善活動で、5Sの定着を図るために、第三者の目で他の職場をチェックし、維持できていないところ、改善点などを出して維持向上を図ると共に、現場の作業工夫改善を行う。
また、MVP制度を取り入れ、優れたエリアを社長表彰して定着を図っている。


写真上
成果発表会にて、伊藤社長様の総合講評。

写真下
5Sの相互パトロールで定着確認をする。
 
イトメン様成果発表:伊藤社長様講評.jpgイトメン様5S相互チェック.jpg
上田製袋(株)の全員参加による5S改善及び段取り替え改善を行う。

現場の実践と講義を繰り返しながら5Sの定着及びワンポイント作業シートの作成などを行い、技能習熟による多能工化を図る。

写真上
目で見る管理の作り方の指導を行う。

写真下
現場で改善案だしを行う。
 
上田製袋様目で見る管理指導.jpg上田製袋様現場指導.jpg
横浜パック(株)様にて、5S改善及びムダ取り改善を行い、生産性向上を図る。

写真
現場で改善のポイント指導を行う
5Sチェック3生管2.jpg

























































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